기존의 굴착유체는 소금으로 제형화된 순수한 용액을 제외하고는 액체(고체가 없는 굴착유체)이며, 나머지는 기본적으로 특정 약물을 첨가하여 제조된 수성/유성 콜로이드(수성/유성 굴착유체)이다. 고체가 없는 굴착 유체는 매우 비싸고 혼합이 쉽지 않기 때문에 일반적으로 사용되지 않습니다. 유성 굴착유체는 좋지만 가격도 비싸고(경유/백유가 100입방미터에 얼마인지 생각해보세요) 오염과 화재를 일으키기 쉽고 특수 용도로만 사용됩니다.
수성 시추 유체가 가장 일반적이며 시추 유체 밀도를 높일 수 있으며 가스정은 석회석(탄산칼슘)을 사용하고 유정은 중정석(황산바륨)을 사용합니다. 여기서 드릴 유체의 설계 밀도는 다운홀 요구 사항을 충족한다는 전제 하에 일반적으로 가능한 한 많이 낮아진다고 말하고 싶습니다(붕괴 또는 분출 없음).
높은 시추 유체 밀도의 위험은 다음과 같습니다.
1. 과도한 석회석과 중정석은 오일 및 가스 채널을 막고 오일 및 가스층을 손상시킵니다. 시추 산업에는 우물이 시추되고 석유가 생산되지 않는 많은 예가 있습니다.
2. 시추 중에 다운홀 오일 및 가스 쇼를 효과적으로 볼 수 없기 때문에 오일 및 가스층을 찾을 수 없습니다.
3. 드릴링 속도를 줄입니다. 굴착 유체의 밀도가 높기 때문에 정수압이 높고 지층에 대한 다짐 효과가 더 커서 쉽게 부서지지 않는 (상대적으로) 밀도가 높은 지층 암석이 됩니다.
4. 우물 누수가 발생합니다.
중정석 및 철분 제품이 필요한 경우 Millennium Energy(MECO)에 문의하십시오.
md@millenniumenergyco.com
